Экономика организаций

      Предприятия должны стремиться к увеличению коэффициента

сменности работы оборудования, что ведет к увеличению выпуска

продукции при тех же наличных фондах.

      Основные направления повышения сменности работы оборудования:

      повышение уровня специализации рабочих мест, что обеспечивает рост серийности производства и загрузку оборудования;

      повышение ритмичности работы;

      снижение простоев, связанных с недостатками в организации обслуживания рабочих мест, обеспечении станочников заготовками, инструментами;

      лучшая организация ремонтного дела, применение передовых методов организации ремонтных работ;

      механизация и автоматизация труда основных и особенно вспомогательных рабочих. Это позволит высвободить рабочую силу и перевести ее с тяжелых вспомогательных работ на основные работы во вторую и третью смены.

      Коэффициент загрузки оборудования также характеризует использование оборудования во времени. Он устанавливается для всего

парка   машин, находящихся в основном производстве, и рассчитывается как отношение трудоемкое™ изготовления всех изделий на данном виде оборудования к фонду времени его работы. Таким образом, коэффициент загрузки оборудования в отличие от коэффициента сменности учитывает данные о трудоемкости изделий. На практике коэффициент загрузки обычно принимают равным величине коэффициента сменности, уменьшенной в 2 раза (при двухсменном режиме работы) или в 3 раза (при трехсменном режиме).

В нашем примере

                            Кзагр = 1,44:2=0,72

      На основе показателя сменности работы оборудования рассчитывается и коэффициент использования сменного режима времени работы оборудования. Он определяется делением достигнутого в данном периоде коэффициента сменности работы оборудования на установленную на данном предприятии (цехе) продолжительность смены. Если продолжительность смены на предприятии 8 ч, то данный показатель составит 0,18, т.е.(Ксм.р=1,44:8=0,18)

     Однако процесс использования оборудования имеет и другую сторону. Помимо его внутрисменных и целодневных простоев важно знать, насколько эффективно используется оборудование в часы его фактической загрузки. Оборудование может быть загружено полностью, может работать на холостом ходу и в это время вообще не производить продукции, а может, работая, выпускать некачественную продукцию. Во всех этих случаях, рассчитывая показатель экстенсивного использования оборудования, формально мы получим высокие результаты. Однако, как видно из приведенных примеров, они еще не позволяют сделать вывод об эффективном использовании основных фондов.

       Показатели интенсивного использования. Полученные результаты

должны быть дополнены расчетами второй группы показателей — интенсивного использования основных фондов, отражающих уровень их

использования по мощности (производительности). Важнейшим из них является коэффициент интенсивного использования оборудования.

       Коэффициент интенсивного использования оборудования определяется отношением фактической производительности основного технологического оборудования к его нормативной производительности, т.е. прогрессивной технически обоснованной производительности. Для расчета этого показателя используют формулу

                                          Кинт =

Где    Вф — фактическая выработка оборудованием продукции в единицу

                   времени;

          Вн  — технически обоснованная выработка оборудованием продукции в  единицу времени (определяется на основе паспортных данных    оборудования).

Пример. В течение смены станок фактически проработал 5 ч. Вычисляя теперь коэффициент интенсивного использования оборудования, мы абстрагируемся от 3 ч простоев станка и анализируем эффективность 'его эксплуатации в течение 5 ч работы. Предположим, что по паспортным данным выработка станка составляет 100 единиц продукции в час, фактически же за 5 ч работы она составила 80 единиц продукции в час. Тогда Кинт=80:100=0,8. Это означает, что по мощности оборудование использовалось лишь на 80%.

      Показатели интегрального использования. К ним относятся коэффициент интегрального использования оборудования, коэффициент использования производственной мощности, фондоотдача и фондоемкость продукции.

      Коэффициент интегрального использования оборудования определяется как произведение коэффициентов интенсивного и экстенсивного использования оборудования и комплексно характеризует эксплуатацию его по времени и производительности (мощности). В нашем примере Кэкст=0,7 , Кинт=0,8, следовательно, коэффициент интегрального использования оборудования будет равен

                            Кинтег = 0,7∙0,8=0,56

       Значение этого показателя всегда ниже значений двух предыдущих, так как он учитывает одновременно недостатки и экстенсивного, и интенсивного использования оборудования. С учетом этих двух факторов станок используется лишь на 56%.

     Результатом лучшего использования основных фондов является прежде всего увеличение объема производства. Поэтому обобщающий показатель эффективности основных фондов должен строиться на принципе соизмерения произведенной продукции со всей совокупностью примененных при ее производстве основных фондов. Это и будет показатель выпуска продукции, приходящийся на 1 рубль стоимости основных фондов, фондоотдача. Для расчета фондоотдачи используется формула

                                     Фотд =

Где     Фотд      - фондоотдача, руб. на руб.;

            ВП    — годовой объем выпуска товарной (валовой) продукции, руб.;

          ОФср.год.    — среднегодовая стоимость основных фондов, руб.

       Фондоотдача — важнейший обобщающий показатель использования фондов. Значение этого показателя свидетельствует о том, насколько эффективно используются производственные здания, сооружения, силовые и рабочие машины и оборудование и т.д., т.е. все без исключения группы основных фондов. Повышение фондоотдачи — важнейшая задача предприятий. В условиях научно-технического прогресса значительное увеличение фондоотдачи осложнено быстрой сменой оборудования, нуждающегося в освоении, а также увеличением капитальных вложений, направляемых на улучшение условий труда, охрану природы и т.п. Факторы, повышающие фондоотдачу, показаны на рис. 1.

                         Рис.1. Факторы роста фондоотдачи

         Фондоемкость продукции — величина, обратная фондоотдаче. Она

показывает долю стоимости основных фондов, приходящуюся на каждый рубль выпускаемой продукции. Если фондоотдача должна иметь тенденцию к увеличению, то фондоемкость — к снижению.

Пример. При объеме товарной продукции в 1236 руб. и среднегодовой стоимости основных фондов в 934 руб. фондоотдача составит 1,32 руб. на руб. (1236 руб. : 934 руб.), а фондоемкость —- 0,755 руб. на руб. (934 руб. : 1236 руб.).

5.     Производственная мощность предприятия.

    Количество оборудования, его технический уровень, состояние оказывают решающее влияние на мощность предприятия.

      Производственная мощность предприятия – это максимально возможный выпуск продукции определённой номенклатуры, ассортимента и качества при установленном режиме работы предприятия при условии наиболее эффективного использования техники, имеющихся производственных площадей, применения прогрессивных технологий, организации труда и производства, норм труда.

     Факторами, влияющими на величину мощности, являются:

      количество, состояние и мощность имеющегося основного оборудования;

      размер производственных площадей;

      режимы работы предприятия (число рабочих дней в году, сменность, продолжительность перерывов);

      номенклатура и ассортимент продукции;

      прогрессивность применяемых технологий, организация труда и производства, норм труда;

      уровень специализации и кооперирования.

     Мощность определяется по каждому виду выпускаемой продукции в отдельности. Рассчитывается мощность, как и объём выпуска продукции, в натуральных , условно - натуральных и стоимостных измерителях.

    Мощность предприятия рассчитывается по мощности ведущих групп однотипного оборудования, участков, цехов. Ведущим (основным) являются то оборудование, участок, цех, которые выполняют основные технологические операции по изготовлению продукции и в которых находится основная часть оборудования. В машиностроении это сборочный цех, в швейной промышленности – швейный, а в цветной металлургии – электролизные ванны. 

     Производственные мощности предприятия рассчитывается в последовательности от низшего производственного звена к высшему: определяется мощность групп однотипного оборудования на участках, затем мощность участков в цехах, далее мощность цехов на предприятии, и наконец, мощность предприятия. Мощность участка устанавливается по мощности основного оборудования на участке, мощность цеха –по мощности ведущего участка в цехе, мощность предприятия – по мощности ведущего цеха на предприятии.

      Если предприятие имеет два и более ведущих цеха, выпускающих однотипную продукцию, например два швейных цеха, то мощность предприятия устанавливается как сумма мощностей этих цехов.

      Вместе с тем мощность отдельных подразделений предприятия  - участков, цехов может не соответствовать мощности ведущего подразделения, т.е. наблюдается наличие «широких мест», мощность которых больше мощности ведущего подразделения, и «узких мест», мощность которых меньше мощности ведущего подразделения. С целью выявления такого несоответствия рассчитывают коэффициент сопряжённости мощностей (Кс) по формуле

                                    Кс= ,

Где     М0 – мощность основного подразделения;

            Мi – мощность i –го подразделения.

      С целью ликвидации «узких мест» предприятия разрабатывают организационно – технические мероприятия , обеспечивающие оптимальную сопряжённость, всех звеньев и максимально возможный выпуск продукции, в том числе:

      повышение технической оснащённости;

      модернизацию техники;

      внедрение научной организации труда;

      углубление специализации и кооперирования;

      перераспределение мест между исполнителями;

      совершенствование нормирования труда.

     При определении мощности  в расчёт берётся все наличное оборудования, закреплённое за участком, цехом, предприятием, в том числе бездействующее  в связи с неисправностью, ремонтом, модернизацией. Не принимается в расчёт мощности резервное оборудование, находящееся на консервации, в распоряжении технических служб, предназначенное для обучения кадров.

     Методики расчёта производственных мощностей  предприятий различных отраслей имеют свои особенности. Мощность участка,  цеха, оснащённого однотипным оборудованием, определяется так:

                                          М=Нв * Тэф *К0 или М=

Где    Тэф - эффективный годовой фонд времени единицы оборудования, ч;

            К0  -  количество однотипного оборудования на участке, в цехе;

            Нв  -  норма выработки, т.е. нормативная производительность единицы    оборудования в натуральном выражении;

            Нt  -  норма времени на обработку(изготовление) единицы продукции (переработку единицы сырья) на данном оборудовании, ч.

       Пример. ¯¯В цехе 100 однотипных станков ведущей группы. Эффективный фонд времени одного станка – 4112 ч. в год. Норма времени на изготовление одного изделия на станке – 0,5 ч.

       Следовательно, производственная мощность цеха равна 822 400 изделий (4112 *100/0,5).

       Производственная мощность предприятия не является стабильной, она меняется под воздействием различных факторов, может как увеличиваться, так и уменьшаться. Поэтому рассчитывают следующие виды производственных мощностей:

      проектная мощность (Мп) – мощность по проекту строительства, реконструкции или расширения предприятия;

      входящая мощность (Мв) – мощность на начало года;

      вводимая мощность (Мвв) – вводимая в течение года мощность за счёт установки нового и замены устаревшего оборудования, его модернизации и других мероприятий;

      выбывающая мощность (Мвыб) – выбывающая из- за изношенности, передачи и продажи оборудования, сдачи в аренду и других факторов;

      выходящая мощность (Мвых) – мощность на конец года, которая рассчитывается так :

                    Мвых = Мв+Мвв-Мвыб ;

      мощность среднегодовая (М) , рассчитываемая по формуле

                      М = Мв+ ,

Где  n – количество полных месяцев работы введённых мощностей в календарном году;

       m- количество полных месяцев  с моменты выбытия мощности до конца года.

   Абсолютный прирост (уменьшение) мощности участка цеха, предприятия (∆М) определяется так:

                    ∆М = Мвых- Мв .

       От уровня использования производственной мощности зависят эффективность работы предприятия, его финансовое состояние, конкурентоспособность. Поэтому рассчитывают коэффициент использования производственной мощности (Ки.м.) по формуле

                            Ки.м. = .

       Коэффициент использования действующей производственной мощности не может быть больше единицы (100%).

       Прирост продукции (Vт.п.)  за счёт лучшего использования мощности в плановом периоде по сравнению с отчётным можно рассчитать так:

                             ∆Vт.п. = Vт.п.о. ,

Где   Vт.п.о - объём товарной продукции отчётного года;

          Ки.м.о – коэффициент использования производственной мощности отчётного года;