Анализ безопасности промышленного объекта

  Министерство образования и науки РФ

Волгоградский государственный  технический университет

ВолгГТУ

 

 

 

 

Кафедра промышленной экологии и безопасности жизнедеятельности 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Анализ безопасности промышленного  объекта

Вариант 5

 

 

 

 

 

 

 

Выполнила: ст. гр. ТМХ 449

Ломоносова И.В.

Проверила: Сиволобова Н.О.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Волгоград 2012

           1Краткая характеристика выбранной технической системы.

Ректификация - разделение жидких смесей на практически чистые компоненты, отличающиеся температурами кипения, путем многократных испарения жидкости и конденсации паров.

Принципиальная схема  ректификационной установки представлена на рисунке 1. Исходную смесь из промежуточной  емкости 1 центробежным насосом 2 подают в теплообменник 3, где она подогревается  до температуры кипения. Нагретая смесь  поступает на разделение в ректификационную колонну 5 на тарелку питания, где  состав жидкости равен составу исходной смеси.

 

Рисунок 1 - Принципиальная схема  ректификационной установки

 

Стекая вниз по колонне, жидкость взаимодействует с поднимающимся  вверх паром, образующимся при кипении  кубовой жидкости в кипятильнике 4. Начальный состав пара примерно равен  составу кубового остатка, т. е. обеднен  легколетучим компонентом. В результате массообмена с жидкостью пар обогащается легколетучим компонентом. Для более полного обогащения верхнюю часть колонны орошают в соответствии с заданным флегмовым числом жидкостью (флегмой) состава, получаемой в дефлегматоре 6 путем конденсации пара, выходящего из колонны. Часть конденсата выводится из дефлегматора в виде готового продукта разделения - дистиллята, который охлаждается в теплообменнике 7 и направляется в промежуточную емкость 8.

Из кубовой части колонны  насосом 9 непрерывно выводится кубовая  жидкость - продукт, обогащенный труднолетучим  компонентом, который охлаждается  в теплообменнике 10 и направляется в емкость 11.

Таким образом, в ректификационной колонне осуществляется непрерывный  неравновесный процесс разделения исходной бинарной смеси на дистиллят (с высоким содержанием легколетучего  компонента) и кубовый остаток (обогащенный  труднолетучим компонентом).

2 Аппараты и оборудования, входящие в технологическую линию(рисунок 1):

1 - ёмкость для исходной  смеси; 2, 9 - насосы; 3 - теплообменник-подогреватель; 4 - кипятильник; 5 - ректификационная  колонна; 6 - дефлегматор; 7 - холодильник  дистиллята; 8 - ёмкость для сбора  дистиллята; 10 - холодильник кубовой  жидкости; 11 - ёмкость для кубовой  жидкости.

Колонна с насадкой должна иметь тщательно проработанные  следующие узлы: 
•   опорную решетку; 
•   собственно слой насадки; 
•   распределители потока жидкости;  
•   распределители потока пара; 
•   узлы ввода жидкости и пара; 
•   узлы отбора жидкости и пара.

 

 

 

 

 

 

3 Идентификация опасностей

 

Таблица 1

Вид аварийной ситуации	Причины возникновения аварийной  ситуации	Возможные опасности
Разгерметизация оборудования и превышение предельно допустимой концентрации токсичного вещества в рабочей зоне	Коррозия и эрозия корпуса; Механические повреждения; Превышение давления в  аппарате сверх допустимого	Отравление персонала
Физический взрыв	Превышение давления в  аппарате сверх допустимого; Отказ средств автоматизации; Грубое нарушение в  установлении рабочим технологического режима	Взрыв
Электрический разряд	Выход из строя заземления токоведущих частей электрооборудования; Пробой электроизоляции	Поражение электрическим  током

 

4 Физический взрыв - наиболее  опасная аварийная ситуация при  эксплуатации данной ректификационной  колонны.

 

5 Причины реализации физического взрыва:

- нарушения целостности  корпуса из-за поломки какого-либо  узла, повреждения или коррозии  при неправильной эксплуатации;

- перегрев колонны за  счет нарушений в электрообогреве или режиме работы устройства (в этом случае давление внутри сосуда повышается, а прочность корпуса понижается до состояния, при котором происходит  повреждение);

- превышение допустимого  давления из-за нарушения рабочим  технологического режима.

6 «Дерево причин и опасностей»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9 Причины и опасности, защита от которых необходима: коррозия и эрозия корпуса, механические повреждения, превышение давления в аппарате сверх допустимого, пробой электроизоляции.

10. Основные требования  безопасности работы технической  системы:

-обеспечить контроль за работой паровых регуляторов и следить;

-следить за поступлением и температурой охлаждающей воды конденсаторов, дефлегматоров и холодильников, не допуская возможности попадания в нее продуктов перегонки;

-поддерживать установленное технологическим режимом распределение температур и давлений в ректификационной установке;

-отбирать готовые продукты из ректификационной установки в соответствии с технологическим режимом;

-обеспечивать отвод конденсата из греющих поверхностей ректификационной установки, систематически проверять качество конденсата (химическим анализом);

-следить за герметичностью аппаратуры и арматуры ректификационной установки, не допускать потерь перегоняемой смеси и продуктов перегонки через неплотности арматуры, соединений и т.п.;

-установить контроль за температурой и качеством отходящей воды из греющих камер, поверхностных конденсаторов и др. для предупреждения возможности попадания в них продуктов перегонки;

-установить контроль за состоянием и работой автоматических регулирующих приборов, арматуры, контрольно-измерительных приборов и вспомогательного оборудования.