Строительные материалы Архангельской области

            С 1998 года на заводе снова начался подъем. Коллектив постепенно наращивал объем производства, на конец 2006 года произведено 89299 куб. м. фанеры, что на 177,2 % выше проектной мощности, из них 75,5 % идет на экспорт.

            На заводе производится около 4900 куб м. огнезащитной фанерной плиты для вагоностроения. Технология производства таких плит разработана ЦНИИФ под руководством начальника лаборатории института А. Орлова и инженера И. Трофимовой совместно с нашими специалистами.

          Только в последние годы коллектив завода получил серебряный и золотой знаки Всероссийского конкурса товаров, награжден сертификатом «Лидер Российской экономики», почетными дипломами «Лучший российский экспортер», дипломом «Достояние Севера» и другими наградами.

           ЗАО «Архангельский фанерный завод» - это 1060 сотрудников, чья деятельность направлена на укрепление мощи и экономического развития предприятия.

 

2.2 Материалы, на которых работает предприятие, а также

месторождения, откуда доставляют сырье;

          В качестве сырья используют круглые лесоматериалы из древесины березы. Большая часть сырья (60% от поставляемого на предприятие объема) доставляется железнодорожным транспортом, остальное − автомобильным из Архангельской, Вологодской и Кировской областей.

 

2.3 Технология изготовления фанеры.

          На складе сырья лесоматериалы разгружают погрузчиками и укладывают в штабели. Требуемое для технологического процесса количество бревен подают во вновь построенный бассейн гидротермической обработки (ГТО). Гидротермическая обработка фанерного сырья проводится при температуре воды в бассейне 30−40 °С.

          Сырье из бассейна ГТО краном с грейферным захватом подается на поперечный, а затем продольный конвейеры и далее транспортируется к окорочному станку. Для измельчения коры. В барабанной рубительной машине SPH 1000−1050 фирмы Raute на щепу перерабатывают отторцованную часть фанерного сырья. Опилки, щепа и измельченная кора конвейерами транспортируются для подачи в котельную (в карман-накопитель, далее автотранспортом в котельную).

          Окоренная древесина, пройдя через металлоискатель, системой конвейеров транспортируется к маятниковой дисковой пиле для раскроя бревен длиной от 2,8 до 6,2 м (диаметр бревен: минимальный 16 см, максимальный 60 см) на чураки длиной 1,34 или 1,64 м с одновременным выпиливанием некондиционной части. Длина отторцованной части зависит от диаметра сырья и может варьироваться от 300 до 150 мм. Станок производит в час до 52 м3 щепы длиной 15−25 мм. С участка окорки и раскряжевки чураки цепными конвейерами транспортируются на линию Smart Peel (Raute), на которой осуществляется оцилиндровка и лущение чураков, рубка и стопоукладка листов шпона.

Лущильный станок компании Raute.

          Линия Smart Peel настраивается под индивидуальные требования к производству шпона для изготовления фанеры. Все параметры лущения изменяются в зависимости от породы древесины и производственной мощности завода.

          Система Optimal Peeling Geometry (OPG) синхронизирует все технологические параметры лущения, что позволяет сократить до минимума провертывание чураков и получать шпон минимальной разнотолщинности. Эти показатели особенно важны при лущении молодой древесины или древесины низкого качества. В линию встроен лазер-«завеса» Smart Scan XY. Информация с лазера необходима для точного позиционирования чурака в лущильном станке с целью минимизации потерь сырья при вращении чурака и оптимизации выхода форматного шпона.

         Система Smart Scan сканирует поверхность чурака каждые 25 мм и идентифицирует выступающие неровности, такие как сучки, позволяя точно настроить лущильный нож. Это укорачивает время перемещения каретки, уменьшает проскальзывание и препятствует жесткому контакту чурака с ножом. Получаемая от Smart Scan информация используется для дистанционной диагностики, обслуживания оборудования и формирования отчетности о работе лущильного станка.

           Максимальная скорость оцилиндровки − 300 м/мин. Длина фанерного чурака при разлущивании и получении ленты шпона для изготовления фанеры 4 фута − 1250−1370 мм; 5 футов − 1550−1650 мм. С каждой стороны в стопоукладчиках предусмотрены два кармана для полуформатных (4×4 фута или 5×5 футов) и один карман для полноформатных (4×8 или 5×10 футов) листов шпона.

          Установленный на линии анализатор рубки шпона обеспечивает точной информацией роторные ножницы шпона, гарантируя больший выход шпона с минимальными потерями на обрезку. Кроме этого в линии установлен датчик GMA (Green veneer Moisture Analyzer − анализатор влажности сырого шпона). Эта информация используется при рубке шпона на оптимальную для сушки ширину. Система также сортирует сырой шпон по влажности, что повышает эффективность сушки. Полученная лента шпона при лущении чураков длиной 1,3 м нарубается роторными ножницами (максимальная скорость 130 м/мин) на форматные листы шпона номинального размера − 1300×1420 и 1300×2830 мм. Высота стопы может достигать 1200 мм.

          Листы шпона, полученные из чураков длиной 1,6 м, прирубаются по формату 1600 х 1740 и 1600 х 3480 мм. Листы шпона длиной 1,6 м укладываются в стопы высотой 900 мм. Номинальная толщина шпона 1,5 мм. Листы сырого шпона укладываются на поддоны. Производительность участка может достигать 11,8 м3/ч.

          Отходы от лущения-рубки (после оцилиндровки чурака и при рубке ленты шпона на форматные листы, шпон-рванина) конвейером подаются в барабанную рубительную машину TR 1020−1300 фирмы Raute. Полученная щепа конвейером транспортируется в карман-накопитель. Максимальная производительность станка − 80 м3/ч.

          Карандаши (диаметром 65 мм) конвейерами вывозят на склад в карман-накопитель и увязывают в пучки для реализации сторонним предприятиям. Стопы листов сырого шпона автопогрузчиком подаются на линию сушки и сортировки шпона VTS4 6200−10+2 фирмы Raute, где сушатся до конечной влажности 6% с последующей сортировкой.

Камера  для сушки листов шпона компании  Raute

          Теплоносителем в камере служит пар, поступающий из заводской котельной. Температура сушки около 165 °С. В зависимости от формата листа скорость сортировки может достигать 60 или 70 листов шпона в минуту.

          После сушильной камеры установлен анализатор влажности сухого шпона (Veneer Moisture Analyzers − DMA) и цветной сканер компании Raute. DMA анализирует поверхность листа шпона при помощи трехгранных щеток. На пульте управления в режиме онлайн строится карта влажности материала, которая отображает влажность в нескольких точках листа шпона. Получаемая от DMA информация о влажности шпона используется для контроля скорости сушки, а информация от высокоточного сканера − для сортировки шпона по сортам и автоматической стопоукладки.

          После сушки и сортировки шпон выдерживается в стопах в течение 24 часов для установления равновесной влажности. Производительность участка сушки достигает 9,2 м3/ч.

          После выдержки полноформатные листы, требующие починки (около 20% от объема всего получаемого шпона), транспортируются к шпонопочиночным станкам ПШ-2А. Неформатный шпон, который используется во внутренних слоях пакета шпона, подается к линии С1700/1300 фирмы Raute для вырубки дефектов и ребросклеивания шпона.

           Склеивание происходит термоплавкой клеевой нитью. Рабочая температура клея − 140−160 °С. Отходы шпона от линии вырубки дефектов и ребросклеивания собираются на ленточный конвейер, по которому подаются в барабанную рубительную машину TR 1020−1300 (Raute). Полученная щепа конвейером транспортируется в открытый карман для накопления отходов и далее автотранспортом подается на склад топлива котельной. В процессе лущения получаются листы шпона с поперечным направлением волокон. Для соблюдения правила симметрии фанеры листы шпона с поперечным направлением волокон сращивают «на ус» на полуавтоматической линии фирмы Raute. Через усование проходят около 45% листов от объема сухого шпона, идущего на прессование. Рассортированный по качеству и назначению шпон автопогрузчиком транспортируется к станциям ручной наборки пакетов шпона Raute. В цехе установлены три станции ручной наборки пакетов шпона. Максимальные габариты транспортируемых стоп 1600 x 3200 x 1200 мм.

          Стопы набранных пакетов траверсной тележкой транспортируются к линии подпрессовки и склеивания на базе 30-пролетного пресса фирмы Raute 1750×3500.

Подпрессовка  в холодных прессах нужна для  получения сформированного пакета. Пакеты приобретают необходимую жесткость и транспортабельность. После подпрессовки набранные пакеты загружаются в универсальный горячий 30-пролетный пресс Raute, который может прессовать фанеру форматом как 4×8, так и 5×10 футов.

          Полученные листы фанеры укладываются в стопы и выдерживаются в течение 24 часов для постепенного охлаждения. После выдержки пакеты листов фанеры автопогрузчиком подаются на линию обрезки и сортировки фирмы Raute. После обрезной пилы смонтирована восьмиканальная установка контроля качества склеивания (дефектоскоп) UPU 5000 фирмы GreCon. Листы фанеры, имеющие внутренние расслоения, пузыри и т. п. дефекты отбраковываются. Кроме того, с помощью этой установки контролируется весь технологический процесс. Вся информация выводится на экран компьютера в виде цветовой палитры (250 цветовых оттенков) и графиков.

          При необходимости после обрезки пакеты листов фанеры автопогрузчиком транспортируют к месту починки. По завершении обрезки пакеты листов фанеры траверсной тележкой транспортируются на линию шлифования и сортировки фирмы Steinemann, где калибруются и шлифуются на широколенточных станках. Эта операция обеспечивает поверхности листа равномерную толщину и гладкость. В составе линии два станка Steinemann − Nova-H 16 KF, Nova-H 16 G, а также устройство загрузки и выгрузки со стопоукладком Raute.

Установка DMR 5000 для измерения толщины листов фанеры фирмы GreCon

             Для контроля работы шлифовальной линии и предстоящего оборудования используются установки измерения толщины DMR 5000 фирмы GreCon. На входе в шлифовальный станок установлена одна измерительная головка. Она служит для контроля толщины и предотвращения попадания в станок листов фанеры, толщина которых меньше расстояния между шлифовальными валами станка. На выходе из шлифовального станка установлены три измерительные головки для контроля толщины готовой продукции. Погрешность измерения ±0,014 мм. После обрезки и шлифования около 14% выпускаемой необлицованной фанеры 1525×3050 мм автопогрузчиком транспортируется на участок упаковки. Остальные (86%) листы фанеры 1560×3125 мм автопогрузчиком доставляются на линию ламинирования на базе 14-пролетного пресса Raute. Здесь происходит облицовывание листов декоративной пленкой Top 1273 (Dynea), пропитанной фенолоформальдегидной смолой. Режим ламинирования: температура − 130…135 °С, давление прессования − 1,4…2,2 МПа, продолжительность склеивания − 4,5…5 мин.

          С линии ламинирования пакеты листов фанеры рельсовой тележкой подаются на линию обрезки и сортировки, где листы фанеры обрезаются в размер 1525×3050 мм, сортируются по качеству и укладываются в пакеты высотой 600 мм. Для защиты от влаги кромки ламинированной фанеры окрашивают водоэмульсионной краской в покрасочной камере. Затем листы фанеры конвейером транспортируются на упаковку, где пачки упаковываются с пяти сторон листами фанеры толщиной 4 мм, обвязываются металлической лентой, после чего их отвозят автопогрузчиком на склад готовой продукции. Отходы, полученные после обрезки листов фанеры, собираются конвейерами и после прохождения металлоискателя, направляются в рубительную машину. Щепа от рубительной машины конвейером транспортируется в открытый карман для накопления отходов и далее автотранспортом направляется на сжигание в котельную.

         Фанера отправляется на склад готовой продукции.

 

2.4 Номенклатура выпускаемых предприятием материалов или

изделий;

 

            Фанеру подразделяют в зависимости от внешнего вида поверхности на сорта, по степени водостойкости клеевого соединения на марки, по степени обработки поверхности на шлифованную и нешлифованную.

           Сорт первый. Это практически не имеющая дефекты, допускающая не более 3 сучков (диаметр не более 6 мм) на 1 кв. метр или же не более 5 сучков (диаметр не более 15 мм) на 1 кв. метр. Такая фанера может или покрываться лаком, или же не покрываться. Именно ламинированная фанера изготавливается из первого сорта ф-ры.

            Сорт второй. Это фанера, на которой допускается наличие частично сросшихся, несросшихся или же выпадающих сучков, диаметр которых не превышает 6 мм, а их количество не более 6 шт. на 1 кв. метр. Если она сучки или отверстия, то они заделываются специальными вставками, изготовленными из шпона. Такая фанера покрывается специальными красками, покрытиями и лаками.

            Сорт третий.  Фанера, на поверхности которой допускается наличие различных сучков, отверстий или червоточин, диаметр которых не превышает 6 мм в количестве 10 штук на 1 кв. метр. Она предназначена для применения в конструкциях, которые скрыты от внешнего обзора, которые не видно, а также такая фанера используется при изготовлении различных упаковок, ящиков, тар.

            И последний, четвертый сорт. Фанера, на поверхности которой допускаются абсолютно все дефекты, в том числе и производственные. Она может содержать любые сучки, червоточины, а также отверстия от сучков в неограниченных количествах, но, диаметр которых не превышает 40 мм. Такая ф-ра применяется лишь для изготовления прочных упаковок и тары.

         В зависимости от внешнего вида наружных слоев фанеру подразделяют на пять сортов: Е (элита), I, II, III, IV. По степени водостойкости клеевого соединения фанеру подразделяют на марки:

- ФК — фанера  водостойкая;

- ФСФ — фанера  повышенной водостойкости;                                                                                       - ПФА-Т — плиты фанерные атмосферостойкие трудногорючие;

- прочая продукция.

          По степени механической обработки поверхности фанеру подразделяют на:

- нешлифованную  — НШ;

- шлифованную с одной стороны — Ш1;

- шлифованную  с двух сторон — Ш2.

             1. Фанера ФК    

       Область применения – мебельное производство, строительство, упаковка. Изготавливается экспорт по ТУ 5518-003-05807233-98, на внутренний рынок по ГОСТ 3916.1-96.

Сорта: I, I/II, II/II, II/III, III/III, III/IV, IV

Формат: 1830х1525 мм, 1525х1525 мм