Строительная керамика

G_доп. = G_c – G_ут, G_доп. = 81,71 –49,61= 32,10 кг у.т./1000 шт.

 

Итоговый расход условного  топлива на сушку и обжиг кирпича  с учетом топлива, вводимого с топливосодержащими добавками

G_ит = åG_об + G_доп = 234,65 + 32,10 = 266,75 кг у.т./1000 шт.

 

5.5. Расчет размеров  выходного отверстия мундштука

где – ширина или длина выходного отверстия мундштука;

–ширина или длина обоженного изделия;

–общая линейная усадка;

–упругое расширение сформованного  изделия (1 мм).

;

.

 

6 .Расчет производительности основных технологических переделов

 

6.1 Режим работы предприятия.

Таблица 5.1 – Режим работы основных технологических переделов

Наименование  технологических переделов	Количество рабочих смен в сутки	Количество рабочих дней	Номинальный годовой фонд рабочего времени, ч
ПРИЕМ ГЛИНИСТОГО СЫРЬЯ
в закрытых глинозапасниках	2	305	4880
СКЛАД ДОБАВОК
прием добавок	2	305	4880
подача добавок в  производство	2	365	5840
ОТДЕЛЕНИЕ ПРИГОТОВЛЕНИЯ  ДОБАВОК:
прием сырья или добавок	3	365	8760
ОТДЕЛЕНИЕ ПРИЕМА СЫРЬЯ:
прием сырья или добавок	2	305	4880
подача в производство	3	365	8760
ОТДЕЛЕНИЕ ПЕРЕРАБОТКИ  СЫРЬЯ
при наличие шихтозапасника	2	305	4880
ШИХТОЗАПАСНИК
по загрузке	2	305	4880
по выгрузке	2	365	5840
ФОРМОВОЧНО-ПЕРЕГРУЗОЧНОЕ  ОТДЕЛЕНИЕ
формование сырца, укладка перекладка	2	365	5840
СУШИЛЬНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ
загрузка и выгрузка сушилок	2	365	5840
СКЛАД ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
выдача продукции на склад	2	365	5840

 

 

 

 

 

Таблица 5.2 – Производственная программа предприятия.

Наименование продукции	Производительность,тыс. шт
	в год	в сутки	в смену	в час
Кирпич пустотелый одинарный	15000000	49180,327	24590,163	3073,770

6.2. Расчет производительности  предприятия по переделам производства.

Производительность печи рассчитывается по формуле:

П₁=П*100/(100-х₁),

где П₁ – производственная мощность предприятия (шт. усл. кирпича),

       х₁ – безвозвратные потери при обжиге (2%).

Таблица 5.3 – Расход сырья  по переделам производства.

Наименование	Ед. измер.	Расход в
		год	сутки	смену	час
1	2	3	4	5	6
Поступает на склад готовой продукции	тыс шт   усл кирп	15 000	41,10	20,55	2,57
Поступает на обжиг	тыс шт   усл кирп	15 306,12	41,93	13,98	1,75
Поступает на сушку	тыс шт   усл кирп	15 779,51	43,23	21,62	2,70
Прессуется (формуется)	тыс шт   усл кирп	15 938,90	43,67	21,83	2,73
Сушится шихты в сушильном барабане	м3	40 634,39	111,33	55,66	6,96
	т	50 961,57	139,62	69,81	8,73
Перерабатывается шихты	м3	40 634,39	133,23	66,61	8,33
	т	50 961,57	167,09	83,54	10,44
Перерабатывается добавок (отощающая)	м3	10 814,72	35,46	17,73	2,22
	т	17 632,25	57,81	28,91	3,61
Расход топлива на сушку и обжиг	т	4 082,10	11,18	3,73	0,47

 

 

6.3. Расчет запасов  и складирования сырья, топлива  и готовой продукции.

Запас сырья на холодный период года создается в виде конуса или глинозапасника вблизи произволственного корпуса при удаленности карьера на расстояние более 3 км. от  промышленной площадки завода или малой мощности полезного ископаемого или других, особых условиях, препятствующих нормальному снабжению глиной в зимнее время.

Расчет площади складов  сырья (м.)

 ,

где  П – суточная потребность в сырье ,м³;

n – нормативный суточный запас;

h – высота склоадирования, h=2.5м;

k – коэффициент учитывающий проезд автотранспорта, k =1.3.

Расчет площади складов готовой продукции (м.)

,

где  П – суточная выпуск готовой продукции, шт.усл.кирпича;

n –время складирования;

N – норма складирования кирпича на 1 м² площади, шт.;

k – коэффициент учитывающий проезд автотранспорта, k =1.3.

 

 

7. Выбор глиноперерабатывающего  и формующего  
оборудования.

 

Таблица 6.1 – Выбор глиноперерабатывающего и формующего оборудования.

Параметр		При работе n дней в год, в m смен
		n=305 m=2	n=365 m=2	n=365 m=3
Коэффициент использования  внутрисменного времени работы	К1	0,97	0,97	0,9
Коэффициент использования  оборудования с учетом планового  ремонта	К2	0,93	0,9	0,9
Коэффициент технического использования	Кти	0,908	0,873	0,81
Годовой фонд времени  работы	Тг	4880	5840	8760
Расчетное рабочее время  оборудования в год	Тр	4401,7	5098,3	7095,6

 

Таблица 6.2 – Ведомость  технологического оборудования.

№	Наименование оборудования	Производит.		Коэфф.		Количество
		Qчас	Qпасп	Кти	Кгу	по рассчету	фактич.
1	Глинорыхлитель СМК-70	25	8,33	0,902	0,97	0,333	1
2	Питатель ящичный СМК-213 (3,5-50)	10	8,33	0,902	0,985	0,833	1
3	Валльцы камневыделительные СМК-517	35	8,33	0,902	0,97	0,238	1
4	Вальцы грубого помола СМК-516	35	8,33	0,902	0,97	0,238	1
5	Вальцы тонкого помола СМК-372	35	8,33	0,902	0,97	0,238	1
6	Сушильный барабан СМЦ-440.2	11	10,44	0,902	0,97	0,949	1
7	Глиносмеситель СК-125 А	20	8,33	0,902	0,97	0,417	1
8	Шахтная мельница ММТ1300/1332	12	10,44	0,902	0,97	0,870	1
9	Питатель ленточный СМК-214 (3,6-50)	3,6	2,22	0,81	0,985	0,617	1
10	Дробилка молотковая С-218	7	3,61	0,81	0,97	0,516	1
11	Грохот СМК-329	5	3,61	0,81	0,97	0,722	1
12	Вакуумпресс шнековый ЭШП-11	6000	2729	0,873	0,97	0,455	1
13	Пакетировщик СМК-432	15	2,57	0,873	0,97	0,171	1

 

8. Расчет  необходимого количества сушильных  агрегатов.

 

Для определения размеров и количества туннелей (камер) по заданной производительности необходимо определить продолжительность сушки изделий, тип  вагонетки, способ садки сырца на вагонетки и высоте садки далее определяют поперечное сечение туннеля. Если сушка осуществляется на печных вагонетках, то поперечный разрез туннеля принимают таким же, как и  для обжиговой печи и выбирают их одновременно с расчетом печи.

Ширина туннеля при  сушке на полочных вагонетках , мм

В_т=b+2*100=830+2*100 = 1030

где b – ширина вагонетки, мм.

Высота туннеля, мм

Н_т= h + 80= 1520 + 80 = 1600

где h – высота от головки рельсов до верха садки.

Количество вагонеток находящихся в сушилке, шт

Z_в=(П*t_c)/G_в=2702*48/1000=129,7

где П – производительность сушилки в час;

G_в – вместимость одной вагонетки, шт.;

t_с – продолжительность сушки, ч.

Вместимость сушилки

G_c=G_в*Z_в=1000*129,7=129700

Принимаем длину одного туннеля L_т=20…50 м. и зная длину одной вагонетки l_в можно найти количество вагонеток в одном туннеле

Z_в’=L_т/l_в=50/1,3=38,46

Количество туннелей в сушилке

Z_т=Z_в/Z_в’=129,7/38,46=3,37 ≈ 4

 

9. Выбор обжигового  агрегата.

 

9.1. Расчет длины печи  и скорости движения вагонеток

Часовая производительность туннельной печи, тыс.шт./час

П_т=П₁*К_ти=2,568*0,95=2,4396

где П₁ – производительность печи, тыс.шт.;

Вместимость туннельной печи, тыс.шт.

G_т=П_т* t_обж= 2,4396*48=117,10   

 t_обж – продолжительность обжига, ч.

Длина туннельной печи, м.

L_т=G_т*l_в/G_в*1000= 117,1*1,3/1000*1000=152

Количество вагонеток  в печи, шт.

Z_в=G_т/G_в*1000= 117,1/1000*1000= 117

Количество выходящих  из печи вагонеток, ваг./час.

Z_в’=П_т/G_в*1000=2,4396/1000*1000=2,4396

Скорость движения вагонеток  в печи, м./с.

V_в=П_т*l_в/G_в*1000=2,4396*1,3/1000*1000=3,17

Для печей различной  длины средняя скорость движения вагонеток составляет 0,5…3,0 м/ч.

Длины зон нагрева, обжига и охлаждения, м.

L_под=L_т*t₁/t_обж=152*17/42=53,2

L_обж=L_т*t₂/t_обж=152*17/42=53,2

L_охл=L_т*t₃/t_обж=152*14/42=45,6

где t₁, t₂ ,t₃ – соответственно продолжительности обжига по зонам печи (17+17+14).

 

 

 

 

 

 

Таблица 8.1. – Технические  характеристики туннельной печи.

Наименование технических  параметров	Данные
Длина обжигательного канала, м.	152
Ширина обжигательного канала, м.	1,03
Производительность печи, млн.шт.усл.кирпича/год	21,37
Размер печной вагонетки:
Длина, м.	1,3
Ширина, м.	0,83
Вместимость вагонетки, шт.	1000

 

Литература

 

1. А. В. Козлов, Е. И. Лысенко – учебное пособие – Технология  керамических материалов и изделий, Ростов-на-Дону  1998.
2. И. С. Кашкаев, И. А. Никитин,  Н. Н. Володина – Производство лицевых керамических изделий, Москва Стройиздат 1977.
3. Строительная  керамика – справочник,  Москва Стройиздат 1976
4. ГОСТ  530-95 (с изм. 1.2000) - Керамический кирпич и камни. Технические  условия.
5. М. О. Юшкевич, М. И. Роговой.- Технология керамики , Москва 1969.

ПЗКП