Производство извести

II. Фонды рабочего времени

 

№	Отделение	, ч	N	n	t, ч	k1	k2
1	Приемное отделение	1792	262	1	8	0.95	0.9
2	Дробильное – сортировачное  отделение	1792	262	1	8	0.95	0.9
3	Склад	7096	365	3	8	0.9	0.9

 

где N - количество рабочих дней в году

n - количество смен

k₁ - количество часов в смену

k₂ - коэффициент, учитывающий простои связанные с текущим ремонтом оборудования

k₁  = 0,9…0,95 – для оборудования работающего с перерывами

k₁ = 0,85…0,9 – для оборудования работающего непрерывно

k₂ - коэффициент, учитывающий простои связанные с плановыми остановками на ремонт

k₂ = 0,9

1. Приемное отделение:

N = 262, n = 1, t = 8, k₁ = 0.95, k₂ = 0.9

Т =

= 1792 ч.

2. Дробильное – сортировочное отделение:

N = 262, n = 1, t = 8, k₁ = 0.95, k₂ = 0.9

Т =

= 1792 ч.

3. Склад:

N = 365, n = 3, t = 8, k₁ = 0.9, k₂ = 0.9

Т =

= 7096 ч.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Гашение в гидраторе:

Дано:

W = 4 % 

m_{кон. сух.} = 35424

Найти: m_{нач. вл.}

Решение:

 

35424                      x

CaO+H2O=Ca(OH)2

  56                         74

 

x = =46810.29

m(H₂O)=46810.29-35424=11386.29

 

т/год

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

III. Материальный баланс

 

Наименование операции	Ед. изм.	Потери %	Производительность
			В час	В смену	В сутки	В год
Склад	т	0,5	4,93	39,44	118,32	35000
Транспортировка на склад  ленточным транспортером	т	0,5	4,96	39,68	119,04	35176
Промежуточный бункер	т	0,5	4,98	39,84	119,52	35353
Подача в бункер пластинчатым питателем	т	0,2	4,99	39,92	119,76	35424
Отсев мелкой фракции  на грохоте	т		5,00	40,00	120,00	35602
Подача на грохот ленточным конвейером	т	0,2	5,07	40,54	121,62	36000
Промежуточный бункер	т	0,2	5,15	41,20	123,59	36584
Подача в бункер ленточным  питателем	т	0,2	5,31	42,51	127,52	37745
Гидратор	т		27,02	216,19	216,19	46810
Подача в гидратор пластинчатым транспортером	т	0,2	27,02	216,19	216,19	46810
Молотковая дробилка	т	0,2	27,51	220,08	220,08	47654
Подача в дробилку пластинчатым транспортером	т	0,1	28,07	224,55	224,55	48621
Приемный бункер	т		28,86	230,92	230,92	50000

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

IV. Выбор технологического оборудования

 

№ п/п	Наименование	Тип или марка	Краткая техническая  характеристика	Мощность эл/двигателя  кВт	Производительность, т/ч (м3/ч)	Габаритные размеры, м. Масса, т.	КПД, %
1	Молотковая дробилка	СДМ - 7	Размер кусков до измельчения     300 мм Размер кусков после  измельчения   0-40 мм	125	50	Длина        2 Ширина    1.8 Высота      1.6 Масса       5.05	85
2	Инерционный горизонтальный грохот	СМД - 53	Количество сит                                          2 Полезная площадь сит                            1.0х2.5	5	33	Длина      3.2  Ширина 1.95 Высота   1.50 Масса    1.65	72
3	Мельница	Конусная шаровая		6	40	Длина      1.8  Диаметр0.55 Масса     15.43	83
4	Пластинчатый транспортер	СМК - 351		5.5	31	Длина        8.8  Ширина    3.2 Высота       2.6 Масса        10	77
5	Ленточный конвейер	5050	Ширина ленты, мм                                500	10	29	Длина       120	82
6	Ленточный питатель	ШТ - 5	Расстояние между осями барабанов, мм.                                       1500 Ширина ленты, мм.                                 500	0.9	25	Длина      2.03  Ширина   1.82 Высота    0.53 Масса       0.9	0.8
7	Ленточный транспортер	ПЛ - 20	Расстояние между осями барабанов, мм.      2000                        Ширина ленты, мм.         400	0.6	5	Длина      2.7  Ширина   0.84 Высота    0.98 Масса      0.51	0.63
8	Аппарат для гашения  извести	В1,5-6у-01-УХЛ4	Расход воды, куб. М   7,92 Объём барабана, куб. М   10,3	5.5	23	длина          7,3 ширина     2,34 высота      2,96 Масса, т      6,8	84

 

,

где К – коэффициент использования  оборудования;

       N_факт – фактическая производительность;

       N_ном – номинальная производительность.

 

 

 

V. Расчет бункеров и склада

 

№	Бункер/склад	d	a	b	h	a1	b1	h1	V, м3
1	Приемный бункер		5	5	6.5	0.4	0.4	3	190
2	Промежуточные бункера  после грохота		5	5	5.5	0.4	0.4	3	164.7
3	Промежуточные бункера  после шаровой мельницы		2	2	2.5	0.4	0.4	1	12
4	Склад	10						11	1100

 

Бункера

 

 

 

                           

 

Склад

 

 

VI. Расчет расхода энергоресурсов технологического оборудования

 

где W_г - годовой расход электроэнергии

       T_гi - годовой фонд чистого рабочего времени

       N_i - номинальная мощность оборудования

 

Молотковая дробилка:                           W_г = 125 1792 = 224000 кВт ч

Шаровая мельница:                                W_г = 40 7096 = 283840 кВт ч

Инерционный грохот:                            W_г = 5 1792 = 8960 кВт ч

Пластинчатый транспортер:                 3 W_г =3 5,5 1792 = 29568 кВт ч

Ленточный конвейер:                            W_г = 10 1792 = 17920 кВт ч

Ленточный питатель:                             W_г = 0,9 1792 = 1612,8 кВт ч

Ленточный транспортер:                       W_г = 0,6 7096 = 4257,6 кВт ч

Аппарат для гашения  извести:              Wг = 5,5 7096 = 39028 кВт ч

                                                                     = 609186,4 кВт ч

Расход условного топлива 12 – 17 % от массы получаемого продукта, следовательно в год расходуется примерно 10908 т условного топлива.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

VII. Охрана труда на известковых заводах

При производстве и применении извести необходимо руководствоваться «Общими правилами по технике безопасности и промышленной санитарии для предприятий промышленности строительных материалов» и специальными Правилами по технике безопасности для известковых заводов (СН 215 и др.).

На известковых  заводах опасность для обслуживающего персонала может возникнуть при нарушении нормального хода технологических процессов и неправильном ведении работ. Особое внимание, в частности, необходимо уделять предотвращению появления в помещениях углекислого газа (СО₂), окиси углерода (СО) и известковой пыли.

Повышенная  опасность отравления углекислым газом  и окисью углерода имеется на загрузочной площадке шахтных и вращающихся печей. Поэтому сырье загружают только с помощью механизмов (скиповых, шахтных и других подъемников), не требующих присутствия на загрузочной площадке людей.

Пыль, содержащая гашеную и особенно негашеную  известь, раздражающе действует на органы дыхания, слизистые оболочки и влажную кожу. Поэтому необходимо в местах выделения известковой пыли устраивать отсосы, оборудовать помольные агрегаты эффективными обеспыливающими устройствами, а весь транспорт и бункера герметически закрывать кожухами, крышками и т. д. Также тщательно следует выполнять все мероприятия по технике безопасности при ликвидации зависаний кускового материала, возникающих иногда в шахтных печах. Устранять зависания нужно через смотровые окна при помощи специальных металлических штырей.

Чтобы предотвратить  ожоги лица и рук при эксплуатации печей, пользоваться смотровыми окнами (гляделками) следует очень осторожно и не подходить к ним вплотную. Смотровые окна должны открываться специальными приспособлениями на расстоянии.

Нельзя допускать  разбрызгивания известкового молока—  оно разъедает кожу лица и рук. Известковое молоко следует транспортировать и хранить в закрытых резервуарах. Опасные места должны быть ограждены барьером.

При гашении  извести, особенно в холодное время  года, образуется сильный туман, затрудняющий обслуживание гасильных аппаратов и вредно отражающийся на здоровье работающих. Для улучшения условий труда необходим отсос пара у мест его образования; зимой следует подавать теплый воздух к местам гашения.

Все рабочие  на известковых заводах должны быть обеспечены специальной одеждой, предусмотренной правилами техники безопасности для тех или иных видов работ.

 

 

 

 

 

VIII. Заключение

 

В данном курсовом проекте  рассчитывается завод по производству гидратной извести-пушонки с производительностью 150000 т/год.

Для обеспечения данной производительности завод ежегодно потребляет 50000 т/год исходного сырья, 609186,4  кВт ч электроэнергии и 10908 т условного топлива.

На заводе используется следующее технологическое оборудование: молотковая дробилка, инерционный грохот, аппарат для гашения извести, шаровая мельница, ленточные и пластинчатые транспортеры.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

IX. Библиографический список

 

Волженский А. В. Минеральные  вяжущие вещества: (технология и  свойства). Учебник для вузов. – М.: Стройиздат, 1979. – 476 с.

Бутт Ю. М. технология цемента и других вяжущих материалов.Учебник  для техникумов. – М.: Стройиздат, 1976. – 407 с.

Воробьев В. А., Комар  А. Г. Строительные материалы. Учебник  для вузов. – М.: Стройиздат, 1976. – 475 с.

Сулименко Л. М. технология минеральных вяжущих материалов и изделий на их основе: Учебник для вузов. – М.: Высш. шк., 1983. – 320 с.

Штоль Т. М. материаловедение для каменщиков и монтажников  конструкций. – М., Высш. шк., 1972. – 256 с.

Ильевич А. П. машины и оборудование для заводов по производству керамики и огнеупоров: Учебник для вузов. – М.: Высш. шк., 1979. – 344с.