Керамическая плитка, керамические трубы - разновидности , свойства, производство

Плитка, глазурованная под давлением. Глазуровка смеси под давлением производится одновременно с приготовлением самой  смеси. Слой глазури подвергается прессованию  вместе со смесью и далее обжигается.  Плитка, глазурованная под давлением имеет низкую пористость. Слой глазури более толстый, чем у других видов плитки, позволяет использовать ее для облицовки полов, подвергаемых высоким нагрузкам при интенсивном движении.

Плитка  двукратного обжига. При применении двукратного обжига глазурь наносится  на обожженные плитки, затем плитки подвергаются вторичному обжигу. Плитка имеет более высокую себестоимость  по сравнению с плиткой однократного обжига. Но имеет более гладкую  и блестящую поверхность, в этом ее технологическое преимущество. Она  используется для облицовки стен и пола. При обработке плитки однократным  обжигом, в процессе обжига через  глазурь проходит газ, образующийся в толще глины при спекании. Он оставляет на блестящей поверхности  плитки мелкие следы в форме мелких бугорков, трещин. При обработке  плитки двукратным обжигом таких  дефектов на глазурованной поверхности  не возникает. Недостатком плитки двукратного  обжига является невозможность изготовления малопористых изделий, поскольку невозможна глазуровка обожженной низкопористой плитки.

Клинкерная  плитка. Клинкерная плитка изготавливается  из неоднородных видов глины с  добавлением окислов-красителей, флюсов и шамота. Шамотом называется глина, обожженная до потери пластичности.

При формовке изделие подвергается или  не подвергается глазурованию. Возможно применение способа однократного обжига. В готовом виде эта плитка имеет  низкую пористость, высокую механическую прочность и стойкость к истиранию  и воздействию химических веществ. Эту плитку укладывают с широким  швом, так как при обжиге плитки происходит сильная усадка, и, как  следствие, плитки имеют неровную кромку.

Плитка  типа СОТТО. Плитка типа СОТТО, как правило, не подвергается глазуровке и используется для облицовки полов. При этом получается поверхность с рельефной  кладкой (рустованная поверхность). Плитка типа СОТТО изготавливается  путем экструдирования смеси из разных видов природной глины без особого сортирования и смешивания. Используется эта плитка с давних времен и пользуется широким распространением при строительстве современных зданий.

12. Основы  технологии производства керамической плитки

При производстве современной плитки применяются  более разнообразные технологии, позволяющие получить материалы  практически любых цветов, форм и  размеров. Несмотря на свое огромное разнообразие абсолютное большинство керамических изделий можно разделить по способу производства на три группы. Это - неглазурованные плитки, глазурованные плитки двукратного обжига (как правило, настенная плитка) и глазурованные плитки однократного обжига. Технология их производства во многом схожа, но имеется и ряд принципиальных отличий.

Схема технологического процесса производства керамической плитки

Этапы производства неглазурованной плитки

1. Выбор сырья
2. Приготовление смеси
3. Формовка
4. Сушка
5. Обжиг

Этапы производства глазурованной плитки однократного обжига

1. Выбор сырья (в том числе и для глазури)
2. Приготовление смеси (в том числе и для глазури)
3. Формовка
4. Сушка
5. Нанесение глазури
6. Обжиг

Этапы производства глазурованной плитки двукратного обжига

1. Выбор сырья (в том числе и для глазури)
2. Приготовление смеси (в том числе и для глазури)
3. Формовка
4. Сушка
5. Обжиг
6. Нанесение глазури
7. Повторный обжиг

В качестве сырья для основания  плитки используют кварцевый песок (ограничивает изменение размеров при  сушке и обжиге), глину (обеспечивает необходимую при формовке пластичность), фелдшпатовые и карбонатные материалы (обеспечивают вязкость при обжиге для создания стекловидной и плотной структуры материала). Основу керамической глазури составляют фритты - сплавы солей со стеклом. Глазурь, состоящая только из фритт, имеет глянцевую поверхность и применяется, как правило, при двукратном обжиге. Для создания матовых глазурей во фритты могут добавлять кварц, окислы металлов, каолин, красящие пигменты.

Приготовление смеси .

Приготовление смеси включает в себя несколько  операций, которые обеспечивают получение  измельченного однородного материала  с определенным содержанием влаги, необходимой для последующей  формовки. Измельчение сырья нужно  для облегчения последующего процесса обжига керамического изделия.

Существует  два основных метода приготовления  смеси: мокрый и сухой.

При использовании мокрого метода измельчение  и смешивание составляющих смеси  происходит в специальных центрифугах, куда вместе с сырьем помещаются очень  прочные шары из металлокерамики  и вода. В процессе вращения центрифуги эти шары ударяясь друг с другом измельчают сырье до состояния водной суспензии (шликера). Далее необходимая для равномерного смешивания влага удаляется процессом атомизации (противоточное распыление шликера горячим потоком воздуха с немедленным испарением влаги). В итоге получается порошкообразная смесь с необходимым для формовки содержанием воды (4-7% для метода прессования). Основное отличие сухого метода от мокрого заключается в том, что сырье измельчается без добавления воды. Увлажнение его происходит позже в специальных машинах. Технология мокрого измельчения дороже (необходимо много энергии для удаления воды), но дает лучшие результаты. Поэтому при производстве керамогранита и монокоттуры используют именно этот метод.

Формовка .Все современные способы формовки керамической плитки, согласно норм ISO, разделяют на три группы. Группа А - метод экструзии (производство плиток котто, клинкер). Группа В - метод прессования (керамогранит, монокоттура, бикоттура). В группу С вошли все прочие способы (например, ручная формовка, литье стеклянной мозаики). Наибольшее распространение получил метод прессования (около 98% всей керамической плитки). При прессовании порошкообразную смесь загружают в пресс-формы гидравлического пресса, где она под высоким давлением (до 500 кг/см.кв.) уплотняется и приобретает определенную прочность. Уже на этом этапе плитка может подвергаться дополнительной обработке. Так для получения преполированного керамогранита поверхность плитки шлифуется мягкими щетками еще до обжига. С помощью пресс-форм задаются не только геометрические формы и размеры керамической плитки, но и фактура ее поверхности.

Сушка.

В процессе сушки из изделия удаляется  влага, которая была необходима для  формовки. Ее содержание уменьшается  до 0,2%. Процесс осуществляется в  сушильных установках с сушкой горячим  воздухом.

Нанесение глазури.

На  сегодняшний день существует несколько  десятков способов нанесения глазурей на поверхность керамической плитки. Глазурь может наноситься в виде гранул, пастообразной массы или  распыленной суспензии. Момент нанесения  может происходить по разному: до обжига, после обжига и даже во время обжига. Для придания плитке более эстетичного вида процесс глазурирования может применяться совместно с нанесением различных изображений. Один из самых распространенных способов нанесения орнаментов называется шелкографией, когда через специальную сетку с различными по своей величине и частоте отверстиями с помощью красок наносят рисунки. Чем сложнее рисунок, тем больше сеток применяется.

Обжиг.

Затем происходит обжиг плитки, который  может длиться от 40 до 120 минут. Печь для обжига - закрытый конвейер длиной от 50 до 80 метров. Посредством подачи газа по трубам на каждые 20 см печи в  каждой точке поддерживается определенная температура. Таким образом, в процессе движения по печи изделие обжигается при температуре от 200 до 1200 градусов по Цельсию. Наиболее важный элемент  процесса обжига плитки - разработка и  соблюдение температурной кривой. Именно правильное построение температурной  кривой отражается на важнейших технических  показателях плитки в дальнейшем. Следует отметить, что как только меняется партия сырья, температурная  кривая должна быть разработана заново. Поэтому очень важно для производителя  плитки постоянный поставщик сырья. И, следовательно, только те производители, кто имеет давний опыт производства, способны обеспечить стабильное качество. Для каждого типа плитки (а иногда и для каждой коллекции) разрабатывается  индивидуальный температурный режим. Отличается и максимальная температура  обжига для разных материалов. У  плитки двойного обжига - около 950°С, у однократного обжига - до 1180°С, у керамогранита - до 1300°С. В процессе обжига при высоких температурах плитка теряет влагу и уменьшается в размерах (ужимается). Величина усадки растет с температурой обжига и может варьироваться от 0% (у плитки двукратного обжига) до 8% (у керамогранита).

Однократный обжиг, когда глазурь и основание  обжигаются вместе - используется, как  правило, для производства напольной  глазурованной плитки. Высокая температура  обжига позволяет получить хорошо спеченный  прочный бисквит, и обеспечивает значительную устойчивость глазури  к истиранию. При данном способе  производства невозможно получить изделия  ярких, насыщенных цветов, поскольку  при высоких температурах красящие пигменты выгорают и тускнеют. Замечено, что менее яркие глазурованные  плитки более устойчивы к истиранию  поверхности.

Двойной обжиг используется для производства настенной глазурованной плитки. Он состоит из двух этапов. На первом - обжигается только основание плитки. Обжиг производится при достаточно невысоких температурах. В результате получается высокопористый (более 10%) черепок, не подвергнувшийся усадке и не требующий  в дальнейшем сортировки плитки по размерам (калибровки). Далее на основание  наносится глазурь и происходит вторичный обжиг, характеризующийся  еще более низкой температурой (700-900 градусов). Общий смысл поэтапного обжига - обеспечение необходимых  прочностных характеристик бисквита (необходимы высокие температуры), и  сохранение цвета желаемой яркости  и насыщенности (при низких температурах красящие пигменты практически не выгорают).

После обжига плитки осуществляется визуальный контроль качества - деление на 1, 2, 3 сорта. Далее осуществляется компьютерный оптический контроль качества - снятие геометрических параметров (определение  калибров для монокоттуры и керамогранита, определение плоскостных параметров и др.). Затем изделия сканируются для определения и идентификации оттенков плитки, путем сравнения с компьютерной библиотекой ранее произведенных изделий того же артикула.

13. Керамические  трубы

Канализационные керамические трубы изготовляют  из огнеупорных или тугоплавких  глин без добавок или с отощающими добавками. Поверхность труб снаружи и внутри покрывают кислотоустойчивой глазурью. Канализационные трубы должны выдерживать гидравлическое давление не менее 0,2 МПа. Их применяют для отвода сточных вод, кислотных и щелочных растворов на химических заводах, а также для дворовой канализации.

  Дренажные трубы выпускают с  внутренним диаметром 25...250 мм  и длиной до 500 мм неглазурованными  без раструбов   или же   глазурованными    с   раструбом  и перфорацией на стенках. Для  изготовления труб используют  кирпичные глины повышенной пластичности  или глины с добавками. Водопоглощение черепка труб — не более 35 %, морозостойкость — не менее 15 циклов. Их применяют при ирригационных работах, а также для осушения грунтового основания под зданиями и сооружениями.

14. Характеристики  керамических труб

Как известно, керамический материал получают путем обжига глины, значит, ему не страшны высокие температуры. Добавленные  в состав минеральные смеси помогают добиться более высокой прочности  и надежности. Керамическая труба  для дымохода выигрывает у металлических  вариантов, благодаря невероятно долгому  сроку эксплуатации и своей безопасности.

Керамические  трубы – самый оптимальный  вариант в отношении закупки  деталей для строительства печей  и каминов. Водонепроницаемые, прочные, гладкие трубы также легко  устанавливаются, а значит, работа с  ними доступна всем.

В процессе создания используются современные  технологии и опыт обработки глины, дополнительно введенные в состав элементы делают глину невероятно крепкой.

Устойчивость  к деформации, невосприимчивость  к перепаду температур, а также  возможность использования в  местах с открытым огнем – все  это плюсы керамических труб. Материал не горит и не может быть подвержен  коррозии, а стоимость изделий  значительно меньше, чем цена металлических  труб.

Многие  строители дополнительно отмечают экологическую безопасность, ведь глина  абсолютно безвредна для человека и для природы, даже под действием  высоких температур из нее не испаряются вредные вещества. Поэтому трубы  керамические канализационные также  набирают ряды приверженцев.

К бесспорным плюсам керамических изделий  также относится их невосприимчивость  активных сред. Даже самая надежная железная труба через год-два  начинает терять ценные свойства. Однако есть один недостаток, избавиться от которого керамика просто не в силах –  большой вес изделия. Именно из-за этого организовать транспортировку  бывает несколько затруднительно.

15. Разновидности керамических труб

Виды  керамических труб делятся в зависимости  от места их использования. Помимо печных, существуют дренажные керамические трубы, а также варианты, которые могут использоваться в канализационных системах. Керамические трубы для канализации отличаются повышенной стойкостью к агрессивной среде, что позволяет производить замену элементов редко. Работать с материалом легко, ведь для изготовления канализационных труб используют специальную тугоплавкую глину, она дает минимальную усадку – до 8%.

Сфера применения дренажных труб – работы по осушению земель. Изделия различаются  по толщине стенок, а также по диаметру. На строительном рынке сегодня  можно найти абсолютно любые  варианты, начиная с диаметра 23 миллиметра и заканчивая вариантами в 250 миллиметров. Специалисты изготавливают элементы в строгом соответствии со стандартными требованиями, ведь именно через трубы  проходят откачиваемые массы или  выводящийся на