Анализ использования материальных ресурсов

MPi = Ui

Различают внутренние (собственные) источники и внешние. К внутренним источникам относят сокращение отходов сырья, использование вторичного сырья, собственное изготовление материалов и полуфабрикатов, экономию материалов в результате внедрения достижений научно-технического прогресса. К внешним источникам относят поступление материальных ресурсов от поставщиков в соответствии с заключенными договорами. Потребность в завозе материальных ресурсов со стороны определяется разностью между общей потребностью в i-м виде материальных ресурсов и суммой внутренних источников ее покрытия. Степень обеспеченности потребности в материальных ресурсах договорами на их поставку оценивается с помощью с помощью следующих показателей:

а) коэффициент обеспеченности по плану:

Коб.пл  = СД : ПП,

где СД – стоимость материальных ресурсов по заключенным договорам; ПП – плановая потребность;

б) коэффициент обеспеченности фактический:

Коб.ф = СФ : ПП,

где СД – стоимость фактически поставленных материальных ресурсов;

Таблица 3.1.

Данные о выполнении плана МТС

по объему, качеству, комплексности (тонн).

По данным таблицы 3.1 план по обеспечению предприятия материальными ресурсами перевыполнен на 3,2% (12700 : 12300  100 – 100), Коб.пл  = 1,032. Однако с учетом договорных обязательств процент составил 98,4%, (12100 : 12300  100), Коб.ф = 0,984. Это может быть связано с поставками ресурсов сверх плана (увеличения объема производства) и недопоставками вследствие нарушения договорных обязательств.

Определим степень влияния причин недопоставки:

– общий процент недопоставки 100 – 98,4 = 1,6%, в т.ч. в связи с нарушением сроков поставки 140 : 12300  100 = 1,1%;

– нарушение качества 35 : 12300  100 = 0,3%;

– недопоставки по объему 15 : 12300  100 = 0,1%;

– недостатки по номенклатуре 10: 12300  100 = 0,1%.

Проверяется также качество полученных от поставщиков материалов, соответствие их стандартам технических условий, условиям договора и в случаях их нарушения предъявляются претензии поставщикам. Особое внимание при анализе уделяется выполнению плана МТС по срокам поставки материальных ресурсов или ритмичности поставок. Для оценки ритмичности поставок используются показатель – коэффициент неравномерности поставок материалов:

где x –процент выполнения плана поставки по периодам (дням, декадам, месяцам); f – план поставки за те же периоды;- коэффициент вариации:

где Δ f – отклонение объема поставки по периодам от плана; k – количество анализируемых периодов;  - средний объем поставки материалов за период.

Неритмичная поставка материальных ресурсов ведет к простоям оборудования, потерям рабочего времени, необходимости сверхурочных работ. Оплата простоев не по вине рабочих и сверхурочных работ ведет к увеличению себестоимости выпускаемой продукции и соответственно к снижению прибыли предприятия. Характеристика выполнения договора в целом за год недостаточна для определения влияния выполнения плана обеспечения на ход производства. Необходимо также проверить, соблюдались ли поставщиками сроки, партионность и ассортимент поставок, соответствовали ли они спецификациям по наименованиям, размерам, сортам и качеству материальных ресурсов.

Своевременность и равномерность поставок по определенным видам и наименованиям материальных ресурсов можно проконтролировать путем сопоставления данных, содержащихся в планах снабжения с данными статистической отчетности о движении материальных ресурсов по кварталам и месяцам. Каждому наименованию материальных ресурсов должны быть установлены нормы, в пределах которых эти запасы могут колебаться от своей максимальной величины до минимальной.

Запасы материальных ресурсов (производственные запасы) на предприятии включают: запасы нормального хранения – текущие и страховые (резервные или гарантийные); технологические (подготовительные), сезонные и транспортные запасы.

В максимальную норму запаса входят все перечисленные составные части. Она отражает состояние запасов в момент поступления очередной партии материальных ресурсов. В минимальную норму текущий запас не входит. Она отражает состояние запасов в период, когда текущий запас полностью израсходован и ожидается поступление следующей партии поставок.

Текущий запас (ЗТЕК) предназначен для бесперебойного производственного процесса между двумя очередными поставками сырья, материалов, полуфабрикатов и прочих материальных ресурсов:

ЗТЕК = РСУТ  t,

где РСУТ – среднесуточное потребление материала; t – интервал поставки (в днях).

Поскольку текущий запас достигает максимального значения только в момент завоза и в дальнейшем сокращается, при расчете затрат на создание текущего запаса учитывают половину запаса.

Страховой запас (ЗС) используется в тех случаях, когда сталкиваются с нарушением дисциплины поставок:

ЗС = РСУТ  (ТО + ТТР + ТПР+ ТПОД),

где ТО – время на отгрузку материала поставщикам; ТТР – время транспортировки; ТПР – время на приемку материала потребителем; ТПОД – время на подготовку материала к производству;

Технологический (подготовительный) запас необходим на время подготовки материалов к производственному потреблению.

Сезонный запас (ЗСЕЗ) формируется в тех отраслях, где используются материальные ресурсы, производство которых носит сезонный характер (пищевая промышленность, легкая промышленность).

Норма транспортного запаса (ЗТР) определяется расстоянием предприятия от поставщика, средней скоростью движения груза и временем оформления документации. Размер оборотных средств, заключенных в грузах, на время их нахождения на транспорте определяется в среднегодовом размере следующим образом:

ЗТР = (Q  p  ТД) : 360,

где Q – годовой объем перевозок грузов, т; p - цена 1 т груза, руб.; ТД – время доставки грузов; 360 – принятое в расчете количество суток в году.

Норма запаса отдельных материалов определяется суммированием текущего, страхового, сезонного, технологического и транспортного запасов. В процессе анализа проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов нормативным. С этой целью на основании данных о фактическом наличии материалов в натуре и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую обеспеченность материалами в днях и сравнивают ее с нормативной (таблица 3.2).

Таблица 3.2.

Анализ состояния запасов материальных ресурсов

Проверка осуществляется также для выявления излишних и ненужных запасов сырья и материалов – их можно установить по данным складского учета путем сравнения прихода и расхода. Если какие-либо материалы не расходуются на протяжении года и более, то их относят в группу неходовых и подсчитывают общую стоимость. В процессе анализа необходимо установить, как изменяется объем производства продукции по каждому виду за счет изменения:

      количества заготовленного сырья;

      переходящих остатков сырья;

      сверхнормативных отходов из-за низкого качества сырья, замены материалов и других факторов;

      удельного расхода сырья на единицу продукции.

При этом используется следующая модель выпуска продукции:

VВП = (КЗi + Остi – Отхi) : УРi

Влияние этих факторов на выпуск продукции можно определить способом цепной подстановки (таблица 3.3) или абсолютных разниц (таблица 3.4).

Таблица 3.3.

Анализ использования сырья на выпуск изделия X

Расчет влияния факторов способом цепной подстановки:

ВППЛ = (28 500 – 100 – 400) : 2,8 = 10 000

ВПУсл1 = (36 134 – 100 – 400) : 2,8 = 12 726

ВПУсл2 = (36 134 + 336 – 400) : 2,8 = 12 882

ВПУсл3 = (36 134 + 336 – 560) : 2,8 = 12 825

ВПФ = (36 134 + 336 – 560) : 2,7 = 13 300

Общее изменение объема выпуска продукции:

VВПобщ = 13 300 – 10 000 = +3 300

Изменения за счет:

массы заготовленного сырья

VВПМЗ = 12 726 – 10 000 = +2726

переходящих остатков сырья

VВПОст = 12 882 – 12 726 = +156

отходов сырья

VВПОтх = 12 825 – 12 882 = –57

удельного расхода сырья

VВПУР = 13 300 – 12 825 = +475

Таблица 3.4.

Расчет влияния факторов на выпуск продукции

способом абсолютных разниц